首先螺套公司在确保产品交付及时率、产能**化和过程控制等工作上做大文章，重点对流程进行梳理、优化，确定产品标准数据库，建立标准线及产品插单应对机制，大大提高了对市场需求的反应速度，该举措的实施使螺套的月产量增加了39.6%，计划交付及时率提高了53.3%，效率提升35.8%。

 

　　二是挖掘设备潜能，提高设备利用率。通过对设备导丝、送丝等工作机构的技术改造，使螺套在数控绕套过程中完成开槽、修扣等动作，直接加工出成品螺套。通过该项设备挖潜，既省去了螺套过程中的修套工序，又节约了2圈螺套丝材，达到了人工、材料双节省的目标，使每批螺套的平均周期减少280分钟，每年为公司节约资金20余万元。

 

　　三是加强班组建设，提升员工团队意识。螺套公司在推进一专多能工作中，部分员工既要轧丝又要绕套，但在实际运行中发现在两个工序间来回往返的时间就需要20分钟左右，浪费时间，且一个人不能很好地去兼顾这两种设备，使得设备利用率偏低。针对这种状况公司根据个人操作优势，将轧丝兼绕套员工分为轧丝和绕套，确定各个工序的组长，使其负责本班组任务安排、设备分配、协调及TPM管理工具的落地实施，并以班组的形式对员工进行考核、提升员工团队意识。通过该项举措的实施，使得轧丝绕套设备利用率有了25%的提升。

 

　　公司还通过对过程的优化，减少了过程中的工序及不必要的检验过程，缩减人员成本，并确定各个检验人员的具体职责，不仅提高了检验人员的责任意识也使每批产品的检验时间减少25分种。

 

　　四是推行一岗多能，互帮互助，团队作战消除瓶颈。包装工序一直是螺套过程中的瓶颈环节，且对员工的操作技能要求低。公司通过对清洗、库管、着色岗位工作的细化分析，细分出这三个岗位的空闲时段，制定清洗、库管、着色的兼职管理办法，规定其在空闲时段进行包装作业，且每月对其进行考核，并进行相应的正负激励。要求技术、管理人员每人至少学会轧丝、绕套一项操作技能，当任务量大，而一线人员紧缺时可以上岗操作设备。

 

　　为了适应多变、多元化的市场环境，螺套公司多措并举，不断创新改进，通过一系列的措施和方法确保任务的落实和推进，已连续两月没有出现一次因人员、设备问题而影响的情况，均完成了月销售目标，产品交付率达到***，顺利通过了集团TPM二阶段验收，成为集团TPM八大浪费成果经验交流单位。